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        冲孔冲床与冲压模具的配合

        浏览次数: 日期:2016-08-11

        冲孔冲床配上冲压模具适合于落料、冲孔、成形、弯曲、浅拉伸等多种冷冲压工艺的实现,应用领域广泛冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备,是技术密集型产品。冲压件的质量、生产效率以及生产成本等,与模具设计和制造有直接关系。模具设计与制造技术水平的高低,是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一,在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。 

        a.冲裁模 沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。   

        b.弯曲模 使板料毛坯或其他坯料沿着直线(弯曲线)产生弯曲变形,从而获得一定角度和形状的工件的模具。   

        c.拉深模 是把板料毛坯制成开口空心件,或使空心件进一步改变形状和尺寸的模具。   

        d.成形模 是将毛坯或半成品工件按图凸、凹模的形状直接复制成形,而材料本身仅产生局部塑性变形的模具。如胀形模、缩口模、扩口模、起伏成形模、翻边模、整形模等。   

        e. 铆合模 是借用外力使参与的零件按照一定的顺序和方式连接或搭接在一起,进而形成一个整体弯头管件 
        冲压模具的安装与维护。   

        一、安装前首先应确认模具刃口锋利,凹模刃口上没有崩口,凸模没有缺角。如果有崩口或缺角,请首先刃磨刀口。 

        二、合模前应在上、下模之间垫入一张硅钢片,防止由于搬运过程碰伤刀口。 

        三、 在模具装上冲床前,要用油石把底面和上面的毛刺磨掉,用布条将垃圾清理干净。如果模具上下平面上有毛刺或垃圾,将引起冲片毛刺超差。 

        四、调整滑块行程至合适位置压紧上模,必须保证模柄或模架上平面于滑块的底面紧密贴合,下模压板螺钉轻轻压紧。然后,向上调整滑块,取出中间的硅钢片。松开下模压板螺钉,向下调整滑块,直至凸模进入凹模3~4mm,压紧下模压板螺钉。新模具冲片时凸模必须进入凹模3~4mm,否则,要出现凸模崩口或凹模涨裂。 

        五、升起滑块至上死点位置,调整冲床打杆止退螺钉,至松紧适宜,然后空转几次,观察模具及冲床各机构工作是否正常。如果没有异常情况,就可以开始生产了。

        更多相关:冲床冷冲压模具加工的主要工序在冲床维护中,由于冲床的传动部分大多为承力件,其机件的精度、光洁度、硬度均较高。所以必须经常进行清洗。为了减少机件的磨损,冲床的传动部分大都在润滑油环境中工作。由于长时间和较大功率的工作,机件上某些接触点的温度升高,促使润滑油的局部高温氧化而变为胶质膜。同时机件的相互磨损会产生一些金属粉末,它们与空气中的灰尘一起落入润滑油中,形成污垢。这些污垢会使机件传动部位磨损加速。为了避免这种损坏,必须定期进行清洗和更换新的润滑油。如工厂使用的机床齿轮箱,每2-3个月就必须进行一次换油清洗,经常采用的清洗方法,是用煤油进行人工擦洗。

        其过程是:抽出润滑油-加入煤油-人工擦洗-抽出煤油-棉纱擦净-加入新的润滑油冲床压力机模具的工作前提。

        冲床压力机模具主要用于各种板料的冲切 。从冲裁工艺分析中我们已经得知,板料的冲裁过程可以分为三个阶段:弹性变形阶段、塑性变形阶段和剪裂阶段。 

        在弹性变形阶段,当凸模对板料施加压力时,因为凸模和凹模之间存在间隙,受力部位不在统一垂线上,板料会在弯矩 M 的作用下产生翘曲,与凸模端面的中央部门脱离接触。这时板料只和模具的 凸、凹模刃口部门相接触,压力集中于刃口四周。在冲裁过程中,因为板料的弯曲,模具的受力主要集中于刃口四周的狭小区域。凸、凹模刃口区域不仅位于最大端面压应力和最大侧面压应力的交聚处,而且也处于最大端面摩擦力和最大侧面摩擦力的交汇处,工作时刃口承受着剧烈的压应力和摩擦力作用。 

        2. 冲床压力机模具的主要失效形式

        冲床压力机模具刃口所受作用力的大小和板料的力学机能、厚度等因素有关。考虑到板料厚度对模具冲裁负荷的影响,通常可以将冲裁按板料的厚度分为薄板冲裁 (t ≤ 1.5mm) 和厚板冲裁 (t > 1.5mm)。冲压模具有哪些零件组成:

        第一类是工艺零件,这类零件直接参与工艺过程的完成并和坯料有直接接触,包括有工作零件、定位零件、卸料与压料零件等;

        第二类是结构零件,这类零件不直接参与完成工艺过程,也不和坯料有直接接触,只对模具完成工艺过程起保证作用,或对模具功能起完善作用,包括有导向零件、紧固零件、标准件及其它零件等。应该指出,不是所有的冲模都必须具备上述六种零件,尤其是单工序模,但是工作零件和必要的固定零件等是不可缺少的。
        慢走丝线切割技术 

        目前,数控慢走丝线切割技术发展水平已相当高,功能相当完善,自动化程度已达到无人看管运行的程度。最大切割速度已达300mm2/min,加工精度可达到±1.5μm,加工表面粗糙度Ra0.1~0.2μm。直径0.03~0.1mm细丝线切割技术的开发,可实现凹凸模的一次切割完成,并可进行0.04mm的窄槽及半径0.02mm内圆角的切割加工。锥度切割技术已能进行30°以上锥度的精密加工。模具先进制造技术的应用改变了传统制模技术模具质量依赖于人为因素,不易控制的状况,使得模具质量依赖于物化因素,整体水平容易控制,模具再现能力强。

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